工艺流程图如图所示，需方将已预处理的废气汇总*RTO界区前碱洗除湿塔进口法兰处，经需方汇总管道及碱洗除湿塔的阻力由需方原有风机克服，并保证废气进入RTO 界区碱洗除湿塔出口保持零压或微正压。废气经在碱洗除湿塔内喷淋洗涤除去酸性组分及除湿之后，经过阻火器，通过主风机进入旋转式RTO，在RTO旋转阀分配下进入蓄热室，气体上升过程中吸收热量预热到760℃以上进入反应室，在炉顶反应室达到760-900℃时VOC气体完全氧化分解，废气在炉顶停留时间≥1.0S，在高温反应室废气完全燃烧后产生的高温洁净气进入另5个蓄热室放热，净化后的气体经排气筒达标排放。

废气中含有H2S，燃烧后会生成SO2酸性组分，因H2S浓度未知，本项目预留脱硫装置接口，后期运行若SO2不达标由需方增设脱硫装置。

本项目需在废气主管道上设置LEL浓度检测仪并与新风比例调节阀连锁，保证进入RTO的VOCs废气在安全浓度范围之内，一旦废气浓度超高，打开应急排空阀应急排空。

考虑到废气中含有HCl气体，需要在RTO低温管道做防腐措施。

当浓度过高或者紧急事故发生时，紧急排放阀打开，废气阀关闭，废气由紧急排放阀经过活性炭应急吸附后进行紧急排放。

旋转式RTO原理

旋转式RTO，也称旋转式蓄热氧化炉。其原理是在高温下将可燃废气氧化成对应的氧化物和水，从而净化废气，并回收废气分解时所释放出来的热量，热回收效率达到95%以上。

3.2 旋转式RTO结构

旋转式RTO主要由燃烧室、陶瓷填料床和旋转阀等组成。炉体分成12个室，5个室进废气，5个室出净化气，1个室清扫，1个室起隔离作用。废气分配阀由电机带着连续、匀速转动，在分配阀的作用下，废气缓慢在12个室之间连续切换。旋转式RTO的密封结构采用接触式密封，具有耐磨、耐高温、耐腐蚀的特点。

3.3 旋转式RTO先进性

旋转式RTO与床式RTO相比较，其优势在于：

旋转式RTO是第三代RTO，在各方面性能及后期维护费用上都全面优于床式RTO，其对比如下：

（1）净化效率对比：

传统床式RTO：采用切换阀，其需要在*短时间内（0.5S）循环地改变气体的流动方向，因此直接影响废气净化效果和装置的正常运行；以两床式RTO为例，当切换气体流动方向时，本来进入废气的蓄热室立即变为排出净化气的蓄热室，这样在切换阀和反应空间之间的气体空间（即死区）存在未经氧化反应的原料废气，它也与净化气一起排出；其次，入口阀和出口阀在*短时间内同时启动，有可能使进入的废气直接与净化气一起排入环境，造成排放口废气浓度突增现象。

旋转RTO：采用旋转式气体分配阀代替切换阀，废气从底部经过气体分配器进入预热区，使气体温度预热到接近650℃后进入到顶部燃烧室，并完全氧化，反应后的净化气进入冷却区，将热量传给蓄热体而气体被冷却，并通过气体分配器排出；通过旋转式分配器连续地控制气流流动的方向，从而可取代复杂的切换阀门机构，大量减少了废气的泄露，并可消除在阀门切换时产生的压力波动和脉冲。

（2）热效率对比：目前床式RTO热效率都按95%设计，而影响热效率的因素有切换时间，床层高度，废气质量流速等，所以在床层高度和废气质量流速合适情况下，切换时间是影响热效率的关键因素。切换时间短，可获得较高的热效率，延长切换时间，热效率就降低。在实际应用中循环持续时间都很短，RTO的热效率均在85%-92%左右。但是，阀门频繁、快速切换会引起气体压力波动而造成装置的不稳定操作。所以从操作、维护来讲，宁可选择较长但比较合理的的切换时间。而旋转式RTO能够完全避免这个缺点，其无时无刻不在“切换”，*终热效率高达95%。

（3）占地面积对比：床式RTO*少需要两个炉体或者三个炉体的空间，并且均采用方形的蓄热室，旋转式RTO只需一个炉体的空间，设备自身体积小，热量散失少，也间接地提高了热效率；

（4）压力波动对比：传统床式RTO因为气流切换采用切换阀，在开关动作过程中会对切换阀前后造成较大的压力波动，在压力波动较大情况下，不仅会导致废气进入后端炉体的处理效率降低，严重情况下会造成前端生产波动，影响生产质量；而旋转式RTO废气进入炉体属于连续式，不存在通断现象，废气压力波动小，不会对前端生产设施造成影响；

（5）后期维护对比：传统床式RTO采用的切换阀，属于核心部件，拿两床RTO为例，其具有四个切换阀，属于易损件，故障率高，由于切换阀年百万次频繁动作容易造成磨损而影响使用寿命，并且影响密封性，造成废气泄漏，所以每隔一段时间就需对其进行更换。而旋转式RTO用旋转阀取代了床式RTO的切换阀，且阀体使用寿命长，故障率低，后期维护频率及费用低。同样，传统床式RTO和旋转式RTO相比炉体体积大，保温棉使用量大，在使用同等质量保温棉情况下，传统床式RTO后期投资更高。